# Irrtümer bei der Überholung von Gleitringdichtungen für Pumpen 1.

1. Je höher die Federvorspannung, desto besser die Dichtungsleistung. Das ist nicht der Fall. Eine zu hohe Federvorspannung führt zu schnellem Verschleiß des Reibpaares und sofortigem Ausfall. Durch die Überkompression verliert die Feder ihre Fähigkeit, die Stirnfläche des rotierenden Rings anzupassen, was zu einem Dichtungsversagen führt.

2. Je fester die Dichtung des Drehrings sitzt, desto besser. Eine zu feste Dichtung schadet mehr, als sie nützt. Erstens beschleunigt sie den Verschleiß zwischen Dichtung und Wellenhülse und führt zu vorzeitigem Auslaufen. Zweitens erhöht sie den axialen Widerstand beim Einstellen und Bewegen des Drehrings, wodurch eine rechtzeitige Justierung unter häufig wechselnden Betriebsbedingungen unmöglich wird. Drittens ist die Feder anfällig für Beschädigungen durch übermäßige Materialermüdung. Viertens verformt sie die Dichtung des Drehrings und schwächt deren Dichtwirkung.

3. Je fester die Dichtung des stationären Dichtungsrings sitzt, desto besser. Die Dichtung des stationären Dichtungsrings ist im Wesentlichen statisch. Ein mäßiger Anpressdruck kann die Abdichtung verbessern, zu festes Anziehen ist jedoch schädlich. Erstens führt es zu einer übermäßigen Verformung der Dichtung und beeinträchtigt die Dichtleistung. Zweitens bestehen stationäre Dichtungsringe meist aus sprödem Graphit; zu hohe Krafteinwirkung kann leicht zu Rissen führen. Drittens wird die Montage und Demontage erschwert, und der Dichtungsring kann leicht beschädigt werden.

4. Je fester die Kontermutter des Laufrads angezogen ist, desto besser. Undichtigkeiten zwischen Wellenhülse und Welle (Wellenleckage) sind eine häufige Ursache für den Ausfall von Gleitringdichtungen. Oft wird angenommen, dass Wellenleckage durch unzureichendes Anziehen der Kontermutter entsteht. Tatsächlich hat Wellenleckage jedoch viele Ursachen: defekte oder falsch ausgerichtete Wellendichtungen, Verunreinigungen zwischen den Dichtflächen, große Form- und Lagefehler beim Passen von Welle und Hülse, beschädigte Kontaktflächen, Spalten zwischen den Wellenkomponenten, zu lange Gewindegänge am Wellenende usw. Ein zu festes Anziehen der Kontermutter führt lediglich zu vorzeitigem Verschleiß der Wellendichtung. Im Gegensatz dazu sorgt ein korrektes Anziehen für eine stabile Kompressionselastizität der Wellendichtung. Im Betrieb zieht sich die Kontermutter selbstsicher und gewährleistet so eine optimale Abdichtung zwischen Welle und Hülse.

5. Neue Dichtungen sind alten stets überlegen. Neue Gleitringdichtungen weisen in der Regel eine bessere Leistung auf als gebrauchte. Allerdings können mangelhafte Qualität, ungeeignete Materialwahl oder große Maßabweichungen neuer Dichtungen die Dichtleistung beeinträchtigen. Bei polymeren und permeablen Medien sollte der stationäre Dichtungsring nur bei geringem Verschleiß ausgetauscht werden. Nach langjährigem statischem Betrieb lagern sich Polymere und Verunreinigungen im Sitz des stationären Dichtungsrings ab und bilden eine integrierte Schicht, die für eine optimale Dichtleistung sorgt.

6. Demontage und Überholung sind stets besser als gar keine Wartung. Viele Techniker demontieren und reparieren die Teile vorschnell, sobald eine Leckage an der Gleitringdichtung auftritt. Manchmal ist die Dichtung selbst jedoch intakt; die Leckage lässt sich durch einfache Anpassung der Betriebsbedingungen oder Feinjustierung der Dichtung beheben. Diese Methode vermeidet Verschwendung, überprüft die Fähigkeit zur Fehlerdiagnose, sammelt Wartungserfahrung und verbessert die Qualität der Überholung.